КУРСОВАЯ РАБОТА

Тема: «Оперативное планирование производства».

Введение………………………………………………………………………………3

1.Оперативное и перспективное планирование на предприятиях………………..4

1.2. Разработка оперативных планов производства……………………………….6

1.3. Сущность и этапы перспективного планирования……………………………7

Практическая часть.

2.Обоснование и расчёты организационно-производственных параметров цеха.9

2.1.Исходные данные………………………………………………………………..9

2.2.Обоснование производственной структуры цеха…………………………….10

2.3Расчёт штучного времени комплекта обработки деталей и

определение основного технологического маршрута……………………………11

2.4.Расчёт показателей относительной трудоёмкости деталей и

относительной трудоёмкости операций………………………………………….12

2.5.Определение профиля предметной специализации производственных участков и количества деталей, закреплённых за участками……………………

2.6 .Расчёт пооперационного показателя массовости по деталям и выбор форм поточного производства на участках цеха…………………………. ………..14

3.Расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства за месяц ……………………………………………………………..15

3.1.Исходные данные………………………………………………………………15

3.2.Определение нормативного размера партии деталей и периода их запуска.16

3.3Определение сроков запуска-выпуска партии деталей………………………18

3.4.Расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии.…24

Заключение …………………………………………………………………………31

Список использованной литературы……………………………………………...32

Введение.

Задача оперативного планирования производства заключается в организации слаженной и комплектной работы всех звеньев производства по изготовлению и выпуску заданной номенклатуры изделий в установленных объёмах и сроках при наилучшем использовании всех производственных ресурсов.

Создавая условия для пропорционального развития производства, оперативное планирование должно быть, ориентировано на достижение конечных результатов – своевременного выпуска продукции высокого качества и повышение эффективности производства.

Оперативное планирование должно отвечать следующим требованиям и принципам: базироваться на прогрессивных календарно-плановых нормативах, которые в свою очередь являются основой календарных графиков изготовления и выпуска продукции; обеспечивать необходимую сопряжённость в работе производственных подразделений и насыщенность всех стадий производства комплектными заделами; способствовать наилучшему использованию производственных фондов; предусматривать возможность осуществления вариантных расчётов и получению оптимальных решений; обладать гибкостью и возможностью перестройки в связи с динамизмом производства; соответствовать организационному типу производства; обладать способностью быстрой реакции на все возмущающие факторы в ходе производства, сокращая до минимума время между возникновением ситуации, требующей принятия решения и осуществлением управляющего воздействия.

Основная особенность системы оперативного планирования заключается в увязке частичных процессов, которые выполняются отдельными производственными звеньями, благодаря чему достигается слаженный ход производства.

1 Оперативное и перспективное планирование на предприятиях

Оперативное планирование представляет собой осуществление текущей деятельности планово-экономических служб в течение короткого периода, например, разработка годовой производственной программы, составление квартальных бюджетов предприятия, контроль и корректировка полученных результатов и т.п.

Оперативное планирование производства является завершающим звеном плановой работы на предприятии - продолжением и конкретизацией заданий техпромфинплана. Оно заключается в разработке на основе годовых планов конкретных производственных заданий на короткие промежутки времени как для предприятия в целом, так и для его подразделений и в оперативном регулировании хода производства по данным оперативного учета и контроля. Особенностью этого вида планирования является сочетание разработки плановых заданий с организацией их выполнения.

Задачей оперативно-производственного планирования является организация равномерной, ритмичной взаимосогласованной работы всех производственных подразделений предприятия для обеспечения своевременного выполнения государственного планового задания при экономном расходовании ресурсов, и высоком качестве продукции, т. е. достижение наилучших конечных результатов производства.

Оперативное планирование складывается из календарного планирования и диспетчирования (оперативного регулирования).

В объем работ по оперативному планированию входит:

1. разработка прогрессивных календарно-плановых нормативов движения производства;

2. составление оперативных планов и графиков для цехов, участков, бригад и рабочих мест и их доведение до непосредственных исполнителей;

3. оперативный учет и контроль хода производства, предупреждение и выявление отклонений от предусмотренных планов и графиков и обеспечение стабилизации хода производства.

Календарное планирование включает распределение годовых плановых заданий по производственным подразделениям и срокам выполнения, а также доведение установленных показателей до конкретных исполнителей работ. С его помощью разрабатываются сменно-суточные задания, и согласуется последовательность выполнения работ отдельными исполнителями. Исходными данными для разработки календарных планов служат годовые объемы выпуска продукции, трудоемкость выполняемых работ, сроки поставки товаров на рынок и другие показатели социально-экономических планов предприятия.

При реализации разработанного календарного плана ведется оперативный учет хода его выполнения - осуществляется сбор информации о фактическом выполнении плана, ее переработка и передача соответствующим службам предприятия. На основе полученной информации осуществляется диспетчирование, заключающееся в выявлении и устранении намечающихся отклонений от запланированного хода производства, в принятии мер, обеспечивающих комплектный ход производства, наилучшее использование рабочего времени и материальных ресурсов, высокую загрузку оборудования и рабочих мест.

Оперативное планирование производства по месту его выполнения делится на межцеховое и внутрицеховое. Межцеховое планирование обеспечивает разработку, регулирование и контроль выполнения планов производства и продажи продукции всеми цехами предприятия, а также координирует работу основных, проектно-технологических, планово-экономических и других функциональных служб. Содержанием внутрицехового планирования является разработка оперативных планов и составление текущих графиков работы производственных участков, поточных линий и отдельных рабочих мест на основе годовых планов производства и продажи продукции основных цехов предприятия.

В современном производстве широко распространены различные системы оперативного планирования, определяемые как внутрифирменными факторами, так и внешними рыночными условиями. Под системой оперативного планирования производства в экономической литературе принято понимать совокупность различных методик технологий плановой работы, характеризующихся степенью централизации, объектом регулирования, составом календарно-плановых показателей, порядком учета и движения продукции и оформления учетной документацией. Обязательным условием эффективного функционирования системы оперативного планирования производством является наличие обоснованной нормативной базы, куда входят, в частности: календарно-плановые нормативы, нормы материалоемкости, нормы использования производственных мощностей, нормы материальной обеспеченности производства. Выбор той или иной системы оперативного планирования в условиях рынка определяется главным образом объемом спроса на продукцию и услуги, затратами и результатами планирования, масштабом и типом производства.

Следовательно, планирование - это метод хозяйственного предвидения и программирования, основанных на детальных расчетах. В плане предприятия с одной стороны, содержатся задание на перспективу каждого работника, а с другой - предписания для руководителей об управленческих решениях, которые они должны поэтапно принимать, помогая коллективу достичь поставленной цели.

1.2 Разработка оперативных планов производства

Оперативное планирование производства заключается в разработке важнейших объемных календарных показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. Всякий процесс оперативного планирования предусматривает выполнение экономистами-менеджерами таких этапов деятельности, как выбор стратегии развития предприятия, обоснование формы организации производства, определение логистической схемы движения материальных потоков, разработка основных календарно-плановых нормативов, оперативное планирование работы производственных подразделений организационная подготовка производства, непосредственная организация оперативной работы, текущий контроль и регулирование хода производства.

В оперативном планировании производства в зависимости от разрабатываемых показателей применяются такие основные методы, как объ-емный, календарный, а также их разновидности: объемно-календарный и объемно-динамический.

Объемный метод предназначен для распределения годовых объемов производства и продажи продукции предприятия по отдельным подразделениям и более коротким временным интервалам - квартал, месяц, декада, неделя, день и час. С его помощью формируются месячные производственные программы основных цехов и планируются сроки выпуска продукции или выполнения заказа во всех выпускающих подразделениях предприятия.

Календарный метод применяется для планирования конкретных временных сроков запуска и выпуска продукции, нормативов длительности производственного цикла и опережений производства отдельных работ относительно выпуска головных изделий, предназначенных для реализации на соответствующем рынке продукции. Данный метод основывается на использовании прогрессивных норм времени для расчета производственных циклов изготовления отдельных деталей, планируемых комплектов продукции и выполнения сборочных процессов.

Объемно-календарный метод позволяет планировать одновременно сроки и объемы выполняемых на предприятии работ в целом на весь предусмотренный период времени - год, квартал, месяц и т.д. С его помощью рассчитываются продолжительность производственного цикла выпуска и поставки продукции на рынок, а также показатели загрузки технологическою оборудования и сборочных стендов в каждом подразделении предприятия.

Объемно-динамический метод предусматривает тесное взаимодействие таких планово-расчетных показателей, как сроки, объемы и динамика производства продукции, товаров и услуг. В условиях рынка этот метод позволяет наиболее полно учитывать объемы спроса и производственные возможности предприятия и создает планово-организационные основы оптимального использования наличных ресурсов на каждом предприятии.

В соответствии с рассмотренными методами необходимо различать виды оперативного планирования производства: календарное, объемное и смешанное.

Таким образом, можно сказать, что основная задача оперативного планирования сводится в конечном итоге к обеспечению на предприятии слаженного и ритмического хода всех производственных процессов с целью наибольшего удовлетворения основных потребностей рынка, рационального использования имеющихся экономических ресурсов и максимизации получаемой прибыли.

1.3 Сущность и этапы перспективного планирования.

Основа стратегического управления предприятием - перспективное планирование. Рыночная экономика отличается от административно-командной не отменой планирования, а коренным изменением его роли, содержания, форм и методов.

При переходе к рыночной экономике прежде всего меняется субъект планирования. Принимать план может только собственник или уполномоченный им работающий по контракту и ответственный за результаты хозяйственной деятельности предприниматель. Это значит, что государство может планировать лишь то, что оплачено бюджетными инвестициями, федеральными, региональными и муниципальными программами и контрактами, либо выполняется бюджетными организациями. Для большинства предприятий в государственном плане содержатся лишь прогнозы и ориентиры, указывающие наиболее целесообразные и стимулируемые с помощью налоговых и иных льгот направления развития.

По содержанию перспективное планирование предприятия в новых условиях обычно включает долгосрочный прогноз на 5-15 лет (обоснованное вероятностное предположение об изменениях в структуре и запросах рынка, технике и технологии производства и их социально-экономических последствиях), план развития на 3-5 лет с разбивкой по годам и целевые программы решения важнейших проблем.

Предприятия прогнозируют спрос и цены на различных сегментах рынка, конкурентоспособность зон хозяйствования, объем реализации продукции, а на этой основе выдают структурным единицам ключевые ориентиры по обновлению продукции и технологии, базовую информацию о необходимом качестве и ассортименте продукции. Цель такого планирования - согласование различных направлений развития фирмы, структурные изменения, расширение эффективных и свертывание нерентабельных производств.

На основе стратегического плана разрабатываются функциональные (по ресурсосбережению, компьютеризации управления и т.д.) и рыночно-продуктовые программы, назначаются их руководители, оцениваются затраты по каждой программе, общая потребность в ресурсах. Затем программы ранжируются по эффективности, исходя из возможностей компании отбираются наиболее выгодные из них. После этого распределяются инвестиции между программами и структурными единицами.

Изменения в процедуре (порядке) разработки плана связаны с переходом от одновариантного (исходя из контрольных цифр по поставкам продукции) к многовариантному планированию. При сопоставлении вариантов, отличающихся структурой производства (номенклатурой продукции, технологиями и источниками поставок), используются графики распределения ресурсов по видам продукции или стратегическим сегментам хозяйствования. Они позволяют выбрать вариант с наибольшей суммой прибыли при данном объеме расходов (при ограниченности оборотных активов).

В целом перспективное планирование на предприятии включает следующие этапы:

1. Прогноз развития фирмы на основе маркетинговых исследований и оценки ее конкурентоспособности.

2. Выявление основных проблем, сдерживающих улучшение рыночных позиций, обоснование вариантов их разрешения, оценка возможных последствий того или иного выбора.

3. Разработка долгосрочного плана, устанавливающего цели развития и соответствующие нормативные показатели.

4. Целевые программы по стратегическим зонам хозяйствования.

Методы разработки и управления целевыми программами на предприятии рассмотрены в специальных работах. Для руководства программой назначается один из ведущих специалистов.

В соответствующие разделы планов технического развития, материального обеспечения и других направлений деятельности включаются задания, позволяющие достичь соответствующих показателей по каждой программе.

В каждой из программ должны быть ясно сформулированы ее экономические и социальные цели, конечные результаты и поэтапные рубежи их достижения, количественные и качественные показатели по каждому этапу. При этом прогнозируются технические и технико-экономические параметры отдельных технологий и их укрупненных групп, перспективный объем реализации, их трудоемкость, фондоемкость, материалоемкость и капиталоемкость, срок окупаемости инвестиций.

Практическая часть.

2. Обоснование и расчёты организационно-производственных параметров цеха.

2.1 Исходные данные.

Производственная программа на год – 144 тыс.шт, цех работает в 2 смены. Продолжительность рабочего дня – 8 часов, число рабочих дней в году – 252. Нормы штучного времени на изготовление деталей Коэффициент выполнения норм К в =1,2.

Средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу К пз =1,04.

2.2 Обоснование производственной структуры цеха.

Под производственной структурой понимается состав цехов и служб предприятия с указанием связей между ними. В данной работе обоснование проводится на примере механического цеха, которое должно включать: определение количества основных участков; выбор формы специализации участков; выбор профиля предметной специализации участков; определение состава вспомогательных участков.

Количество производственных участков определяется исходя из числа рабочих мест в цехе и норм обслуживания рабочих мест одним мастером. Определяется, исходя из формул (1.1)-(1.3).

L=Q p /Q m , (1.1)

где L – количество участков;

Q p – расчётное число рабочих мест в цехе;

Q m – число рабочих мест, обслуживаемых одним мастером в смену (по данным НИИ труда Q m =65)

Q p = ∑∑t шт комп *К пз *N год / (60*К в *F расп), (1.2)

где ∑t шт комп – суммарное штучное время на комплект деталей, определённого наименования, применяемых в изделии, мин.;

К пз – средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу, принимается для серийного производства от 1,02 до 1,05;

N год – годовая программа выпуска изделий;

К в – средний плановый коэффициент выполнения норм;

F расп - располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч.

F расп =D*d*c*(1-b/100), (1.3)

где D – число рабочих дней в году;

d – продолжительность смены;

c – сменность работы;

b – средний процент потерь времени на плановые ремонты (принимается от 3% до 8%).

F расп = 252*8*2*(1-0,038) = 3878,79 ч.

Q p = 280,94*144000*1,04/(60*1,2*3878,79) = 150

L = 150/65 = 2,51. Принимаем L=3 участка

2 .3 Расчёт штучного времени комплекта обработки деталей и определение основного технологического маршрута.

Показатель относительной трудоёмкости детали (K g) характеризует приближённое число рабочих мест для изготовления детали определённого наименования в планируемом периоде.

K gi = ∑t шт i комп /(K в *t gi), (1.4)

где t gi – такт выпуска изделий, мин.

t gi = F расп /N g , (1.5)

где F расп - располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч;

N g – годовая программа выпуска изделий, шт.

t gi = 3878,79/144000 = 1,616 мин.

Полученные результаты расчётов по каждой детали заносим в таблицу 2.1.

Правильность расчёта показателей K gi по всем деталям следует проверить путём сравнения с О р:

∑ K gi = О р / К пз = 150/1,04 = 144,859

2.4 Расчёт показателей относительной трудоёмкости деталей и относительной трудоёмкости операций.

При выборе варианта закрепления деталей за участками суммирование показателей ∑K gi происходит по двум признакам: по технологическим маршрутам и по каждому конструктивному типу деталей. Если ни один из признаков суммирования не позволяет сформировать равновеликие участки, то прибегают к одновременному использованию обоих признаков группировки деталей.

Выбор форм организации поточного производства осуществляется в зависимости от показателя массовости (y ’ mi), который характеризует обезличенное число рабочих мест в среднем для выполнения технологической операции по детали конкретного наименования в планируемом периоде:

y ’ mi = K gi / К о, (1.6)

где K о – количество технологических операций, выполняемых над i-й деталью в данном цехе.

Полученные результаты по каждой детали заносим в таблицу 2.1

Также рассчитываем показатели относительной трудоёмкости операций по формуле (1.7):

Y mi = N* t шт i /(K в * t g), (1.7)

где t шт i – продолжительность технологической операции по обработке одной детали, мин;

N – число деталей на комплект.

Анализ показателей массовости по группам деталей и операциям позволяет принять решение по организации форм поточного производства. Определение состава вспомагательных и обслуживающих подразделений устанавливается на основе рекомендаций в литеретуре и опыта передовых отечественных и зарубежных предприятий.

Таблица 2.1

Показатель массовости и относительная трудоёмкость обработки деталей.

	Кол-во деталей на изделие	Т шт сумм

2.5 Определение профиля предметной специализации производственных участков и количества деталей, закреплённых за участками.

Предметно-подетальная форма специализации основных участков принимается как наиболее прогрессивная и приемлемая для условий проектируемого цеха. Профиль предметной специализации основных участков определяется путём классификации деталей. Основные технологические маршруты приняты из таблицы 2.1, при этом в каждый из таких маршрутов включены детали, имеющие общие операции. Детали, имеющие общий технологический маршрут, вносятся в таблицы,против соответствующего конструктивного типа с указанием номера детали и показателя K gi . Суммирование показателей K gi выполняется по конструктивным типам деталей и по основным технологическим маршрутам. Закрепление деталей за участками осуществляем по конструктивному типу с учётом общности технологических маршрутов.

2.6 Расчёт пооперационного показателя массовости по деталям и выбор форм поточного производства на участках цеха.

Пооперационный показатель массовости рассчитываем, используя формулу (1.7).

Для выявления возможных форм организации производств поточных линий отбираем наиболее сложные в изготовлении детали с K gi > 5, с высоким показателем y" mi , и имеющие общий технологический маршрут обработки. Сопоставляем показатели y" mi с условиями организации поточного производства.

По участку №1 выбираем детали типа крышек 32-11, 32-13, 32-20 и 32-21. Для этих деталей ∑ y" mi = 2,63, можно рекомендовать организацию групповой поточной линии. Эти детали незначительно отличаются по числу операций и изготовляются на однотипных рабочих местах, но отличаются порядком чередования технологических операций. Последнее обстоятельство не позволяет организовать обработку этих деталей на переменно-поточной линии.

Деталь 32-19 также обрабатывается на участке №1, но она резко отличается от остальных деталей по числу и составу технологических операций. Организация однопредметной линии для обработки этой детали также не рекомендуется, т.к. не выполнено условие целесообразности поточного производства – не по всем операциям y mi >0,75.

На участке № 2 обрабатываются детали 32-01, 32-02, 32-52. Относительная трудоёмкость их обработки ∑ y" mi = 2,19. На этом участке не рекомендуется организация поточного производства, т.к. их технологические процессы разнообразны.

На участке №3 обрабатываются детали 32-17, 32-49, 32-56. Относительная трудоёмкость их обработки ∑ y" mi = 2,26. Деталь 32-17 может быть рекомендована изготовлении на однопредметной прерывно-поточной линии пои условии укрупнения технологических операций 1 и 2; 3 и 4; 6 и 7; 10 и 13; 8, 11, 12, 15 и 19; 17 и 18 или возможности выполнения этих групп операций на общих рабочих местах с минимальными затратами времени на переналадку оборудования.

Для деталей 32-49 и 32-56 можно предложить организацию группового потока, т.к. по основным технологическим операциям ∑ y mi >0,75. Обработку деталей осуществлять по типовому технологическому процессу.

3. Расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства за месяц.

3.1 Исходные данные.

На предметно-замкнутом участке обрабатываются мелкие детали универсально-токарного станка: шкив по чертежу 02-13; вилки по чертежам 02-35, 02-36, 07-29, 07-31, 07-32; рычаги по чертежам 02-40, 02-41, 07-33. Ежемесячный выпуск станков 1250 шт. Каждая деталь входит в станок в количестве 1 штуки. Себестоимость изготовляемых деталей колеблется от 0,5 до 1,5 грн. Режим работы участка – двухсменный. Технологический процесс и штучное время по операциям (с учётом % выполнения норм) приведены в таблице 3.1

Состав обоудования следующий: агрегатно-сверлильный, токарный, протяжной, круглошлифовальный, резьбонарезной, слесарный станки. Шифры оборудования соответственно 319, 320, 321, 322, 323, 324, 325.

Таблица 3.1

Технологический процесс и штучное время по операциям.

№ детали

Наименование номера оборудования участка

Рукоятка

% загрузки оборудования

3.2 Определение нормативного размера партии деталей и периода их запуска.

Ведущей операцией, по которой должен производиться расчёт минимального размера партии, следует считать операцию с наибольшим отношением подготовительно-заключительного времени к штучному. В данном случае ведущей операцией по всем деталям является операция, выполняемая на агрегатно-сверлильном станке. Расчёт минимального размера партии производится по формуле (3.1):

П min = T пз /(n*T шт), (3.1)

где П min – минимальный размер партии, шт;

T пз – подготовительно-заключительное время с учётом коэффициента выполнения норм;

T шт – штучное время с учётом коэффициента выполнения норм;

n – процент потерь времени на наладку по отношения к длительности обработки партии на станке (в данном случае n = 3%).

Полученные в результате расчётов данные заносим в таблицу.

Для проверки и корректировки намеченного размера партии с целью обеспечения необходимых условий для повышения производительности труда нужно сопоставить полученную минимальную величину партии по каждой детали с размерами сменной выработки по основным операциям технологического процесса обработки данной детали.

Для обеспечения необходимых условий труда на каждом рабочем месте размер партии должен быть равен сменной выработке или больше её. По отдельным операциям, отличающимся наиболее высокой производительностью, размер партии может обеспечить непрерывную работу в течение полусмены.

Сменную выработку по наиболее производительной операции (в данном случае – это сверление на агрегатно-сверлильном станке) определяем по формуле (3.2):

С в = Т см /Т шт, (3.2)

где С в – сменная выработка, шт;

Т см – длительность смены (в данном случае 420 минут);

Т шт – штучное время на обработку одной детали.

Для соблюдения строго партийного изготовления деталей при выполнении производственного задания необходимо, чтобы размер партии укладывался целое число раз в размер месячного задания по каждой детали или был кратен этой величине. В данном случае месячное задание составляет 1250 деталей каждого наименования. Размер партии по деталям 02-13, 07-32, 07-33 необходимо скорректировать, доведя до 1250 шт. (до месячного задания), по остальным деталям – до 625 шт. (до полумесячного задания).

3.3. Определение сроков запуска-выпуска партии деталей.

Периодичность запуска-выпуска деталей в обработку определяется как соотношение принятого размера партии в штуках к среднесуточной программе по данной детали в штуках. Для упрощения оперативного планирования и регулирования хода производства, а также создания условий для ритмичной работы производственного участка необходимо унифицировать полученные значения периодичности изготовления разных деталей. Размеры периодичности составляют 11 и 22 рабочих дней. Полученные значения периодичности запуска деталей в обработку и размеры партий заносим в таблицу 3.2.

Таблица 3.2

Нормативные размеры партий и периодичности обработки деталей.

Деталь	№ чертежа	Минимальный размер партий по ведущей операции	Смен. выраб в деталях по ведущей операции	Длит. обраб. партии на наиболее производит. операции, см.	Скоррект. размер партии с учётом мес. задания	Нормативная периодичность, дней
5. Рукоятка

Далее приступаем к построению календарного графика работы производственного участка, регламентирующего сроки запуска и выпуска деталей. Для построения графика определяется продолжительность обработки каждой партии деталей на агрегатно-сверлильном станке по формуле 3.3:

Т о = (Т шт *П)/60 + Т пз /60, (3.3)

где Т о, Т шт, Т пз – соответственно длительность обработки, штучное и подготовительно-заключительное время, мин.;

П – скорректированный размер партии, шт.

Полученные данные в часах и рабочих днях заносим в таблицу 3.3.

Таблица 3.3

№ чертежа

Партия, шт.

Топ, дней

5. Рукоятка

Затем определяем длительность производственного цикла обработки детали на операциях после сверления по формуле 3.4:

Т ц = 0,7*(П*Т шт сумм /60 + Т пз сумм /60 + 3,5*(К оп -1)), (3.4)

где Т ц, Т шт сумм, Т пз сумм – соответственно длительность цикла, суммарное штучное время и суммарное подготовительно-заключительное время на операциях после сверления, ч.;

К оп – общее количество операций;

0,7 – коэффициент параллельности;

3,5 – время межоперационного пролёживания в часах.

Полученные данные в часах и рабочих днях заносим в таблицу 3.4.

Таблица 3.4

Длительность производственного цикла обработки партии деталей

Деталь	№ чертежа	Продолж. обработки деталей на агрегатно-сверлильном станке		Длительность ппроизводственного цикла на операциях после сверления		Общая длительность производственного цикла в днях
			Раб. дней		Раб. дней
5. Рукоятка

№ чертежа

Партия, шт.

5. Рукоятка

Рисунок 3.1 График запуска-выпуска партии деталей (вариант 1)

№ чертежа

Партия, шт.

5. Рукоятка

Рисунок 3.2 График запуска-выпуска партии деталей (вариант 2)

Нормативный переходящий задел на первое число определяется непосредственно из графика. Задел исчисляется в целых партиях. По условию механический цех работает партиями, а сборочный – непрерывно. В этом случае на межцеховом складе образуется переходящий задел, размер его измеряется количеством деталей, необходимых для работы в сборочном цехе до момента поступления на склад первой партии из подающего цеха (оборотный задел) плюс установленная величина страхового задела.

Величина страхового задела устанавливается по практическим заводским данным, в среднем, в размере, обеспечивающем 2-3-х дневную потребность сборки деталей. Примем в данном случае страховой задел, равным 3-х дневной потребности сборочного цеха. Результаты расчёта величины цикловых и складских заделов приведены по двум вариантам в соответствии с построенными графиками в таблицах 3.4, 3.5.

Таблица 3.4

Нормативный уровень переходящих и складских заделов на первое число месяца (вариант 1)

	№ чертежа	Цикловый задел	Страховой задел	Оборотный задел
Шкив
Рукоятка
Всего

Таблица 3.5

Нормативный уровень переходящих и складских заделов на первое число месяца (вариант 2)

	№ чертежа	Цикловый задел	Страховой задел	Оборотный задел
Рукоятка
Всего

Поскольку уровень складского задела по второму варианту меньше, чем по первому, то наиболее оптимальным является второй вариант графиков.

3.4 Расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии.

Исходные данные для построения плана-графика работы прямоточной линии следующие: месячное задание 1500 шт. Режим работы – 2 смены. Количество рабочих дней в месяц – 21. Продолжительность смены – 8 часов. Норма штучного времени по операциям обработки – в таблице 3.1

Таблица 3.6

Трудоёмкость выполнения операций

№ операции
Норма штучного времени, мин.

Расчёт изменений межоперационных заделов ведётся между смежными операциями с учётом выделения фаз, на которые разбит период работы. Такт рассчитывается по формуле 3.1:

T = Д*Т см *К/N мес, (3.1)

где Д – количество рабочих дней в месяце;

Т см – продолжительность смены в минутах;

К – количество смен;

N мес – месячное задание.

Период обслуживания зависит от величины детали и её веса. В данном случае деталь весит 0,38 кг и требует 1 смену. Можно определить величину выработки на период обслуживания по формуле 3.2:

В п.о = Т п.о /t, (3.2)

Т п.о – продолжительность периода обслуживания, мин.;

t - такт потока

По операциям с неполной загрузкой станков продолжительность работы в течение периода обслуживания определим по формуле 3.3:

Т о1 = В п.о *t 1 , (3.3),

где В п.о – величина выработки на период обслуживания, шт.;

t 1 – штучное время.

Рассчитанные значения продолжительности в течение периода обслуживания и величина выработки по указанным операциям показаны в таблице 3.7

Таблица 3.7

Расчёт времени работы оборудования и выработки по операциям в течение периода обслуживания.

№ операции	Норма штучного времени, мин.	Величина выработки, шт.	Время работы оборудования, мин.

Для операций, на которых работают частично перегруженные станки, необходимо скорректировать время в меньшую сторону при помощи коэффициента пересчёта (3.4):

К = Т см *С/Т о, (3.4)

где Т см – продолжительность смены в минутах;

С – принятое количество станков по операции.

Пересчёт проводим на 5-й операции.

К = 480*1/490 = 0,9795

Т шт = 14*0,9795 = 13,7 мин.

Расчёт изменений межоперационного оборотного задела между смежными операциями по выделенными фазам выполняется по формуле (3.5):

Z об м.о. = (F i *C об n -1 /t n -1) – (F i *C об n /t n), (3.5)

где F i – продолжительность фазы в минутах;

C об n -1 – количество паралельно работающих станков на предыдущих операциях в течение фазы;

C об n – количество паралельно работающих станков на последующих смежных операциях.

Результаты расчётов и графики движения заделов по двум вариантам показаны в таблицах 3.8, 3.9.

Таблица 3.8

График работы прямоточной линии (вариант 1)

№ рабочих

График работы

Z ’ 1,2 = 255 * (2/21 – 1/16) = +8 Z ’’ 1,2 = 80 * (1/21 – 2/16) = -6 Z ’’’ 1,2 = 145 * (1/16 – 1/21) = -2

Z ’ 2,3 = 255 * (1/16 – 2/21) = -8 Z ’’ 2,3 = 80 * (2/16 – 1/21) = +6 Z ’’’ 2,3 = 145 * (1/16 – 1/21) = +2

Z ’’ 3,4 = 225 * (2/21 – 2/20) = -12

Z ’ 4,5 = 255 * (1/20 – 1/13,7) = +6 Z ’’ 4,5 = 225 * (2/20 – 1/13,7) = -6

Z ’ 5,6 = 175 * (1/13,7 – 1/5) = -22 Z ’’ 5,6 = 305 * (1/13,7 – 0) = +22

Z ’ 6,7 = 175 * (1/5 – 0) = +35 Z ’’ 6,7 = 225 * (0 – 1/6,4) = -35

Таблица 3.9

График работы прямоточной линии (вариант 2)

№ рабочих

График работы

Z ’ 1,2 = 80 * (2/21 – 2/16) = -3 Z ’’ 1,2 = 175 * (2/21 – 1/160 = +6 Z ’’’ 1,2 = 225 * (1/21- 1/16) = -3

Z ’ 2,3 = 80 * (2/16 – 2/21) = +3 Z ’’ 2,3 = 175 * 91/16 – 2/21) = -6 Z ’’’ 2,3 = 225 * (1/16 – 1/21) = -3

Z ’ 3,4 = 255 * (2/21 – 1/20) = +12 Z ’’ 3,4 = 225 * (1/21 – 2/20) = -12

Z ’ 4,5 = 255 *(1/20 – 1/13,7) = -6 Z ’’ 4,5 = 225 * (2/20 – 1/13,7) = +6

Z ’ 5,6 = 80 * (1/13,7 – 0) = +6 Z ’’ 5,6 = 175 * (1/13,7 – 1/5) = -22 Z ’’’ 5,6 = 225 * (1/13,7 – 0) = +16

Z ’’ 6,7 = 175 * (1/5 – 0) = +35 Z ’’’ 6,7 = 225 * (0- 1/6,4) = -35

Из двух рассчитанных вариантов выбирается лучший по наименьшей суммарной величине оборотного задела. В данном случае выбираем первый вариант, т.к ∑Z об = 61 шт., по второму вварианту ∑Z об = 88 шт.

Затем определяем технологический задел по формуле (3.6):

Z тех = ∑С пр *n, (3.6)

где С пр – принятое число рабочих мест на операциях;

n – число одновременно обрабатываемых деталей на каждом станке.

Технологический задел является величиной переменной и определяется на начало периода обслуживания.

Z тех = 2*1 + 2*1 + 2*1 + 2*1 + 1*1 +1*1 + 1*1 = 11 шт.

Величина транспортного задела, на прямоточной линии создаётся как самостоятельная величина накопления деталей только между операциями, работающими синхронно. Величина его зависит от принятого количества порядка передачи деталей с операции на операцию и характера транспортного средства. При периодической транспортировке на прямоточной линии:

Z тр = p*(m-1), (3.7)

где р – передаточная партия (в данном случае 5 шт);

m – количество операций.

Рассчитаем транспортный задел: Z тр = 5*(7-1) = 30 шт.

Страховые заделы играют существенную роль в предотвращении срывов и остановок производства. Они устанавливаются на основе опытных данных. Ориентировочно от 5 5 до 15 % сменного выпуска деталей.

Z стр = Т*К стр /t р, (3.8)

где Z стр – величина страхового задела;

К стр – страховой коэффициент, принятый равным 0,3;

Т – продолжительность смены в минутах.

Z стр = 480*0,3/13,44 = 10 шт.

Внутрилинейный задел на прямоточной линии рассчитывается по следующей формуле:

Z лин = Z тех + Z тр + Z стр + ∑Z об, (3.9)

где ∑Z об – сумма оборотных заделов по операциям на начало периода обслуживания.

Z лин = 11 + 30 + 10 + 30 = 81 шт.

Заключение.

Задачи, которые решаются при оперативном планировании, самым тесным образом связаны со всеми сторонами экономического и социального развития коллектива, с процессом непосредственного создания материальных благ.

Управление оперативным планированием на предприятии осуществляется по уровням и зависит от типа производства, характера организации производственных процессов, применяются как комбинированные, так и унифицированные формы. Эффективность оперативного планирования на предприятии зависит от применения наиболее приемлемых для данного предприятия, цеха, участка систем и форм планирования, которые и ставят своей целью найти наиболее оптимальное решение в конкретных производственных условиях.

В данной работе были рассмотрены некоторые виды оперативного планировния, а именно: обоснование и расчёты организационно-технических параметров цеха; расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства; расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии. В первом разделе работы были рассчитаны показатели массовости по операциям и деталям; определение вида поточного производства в зависимост от рассчитанных результатов. Во втором разделе были рассчитаны нормативные партии деталей, периодичность их запуска в производство и переходящие заделы на начало месяца. В третьем разделе работы были рассчитаны график работы прерывно-поточной линии, число необходимых единиц оборудования, а также величины оборотных, транспортных, технологических и страховых заделов.

Список использованной литературы.

1. Летенко В.А, Гуровец О. Г Организация машиностроительного производства: теория и практика., М, Машиностроение., 2006г.

2. Летенко В.А. Оперативное планирование производства на

машиностроительном заводе. М., 2006г.

3. Плоткин Н.В., Якушкевич О.П. Организация и планирование производства на машиностроительном предприятии, Львов., "Свет", 2006г.

4. Курочкин А.С. Организация производства., К. э 2007г.

5. Актонец А.В., Белов Н.А., Бухало С.Н. Организация планирования и управление длительностью промышленного предприятия., К.2006г.

6. Звягинцев Ю.Е Оперативное планирование и организация ритмичной работы на промышленных предприятиях. К., Техника 2006г.

7. Баканов М.И. Шеремет А. Д. Теория экономического анализа, Москва: «Финансы и статистика», 2005г.

8. Сергеев И.В. «Экономика предприятия», Москва: «Финансы и статистика», 2005г.

По нашей статистике, из-за низкого качества оперативно-производственного планирования (ОП) не выполняются в срок до 50% заказов, которые приносят коммерческие отделы предприятий. То есть для покупателей продукции российских заводов размещение заказов на них превращается в рулетку: с высокой степенью вероятности придется на длительный срок выводить из оборота средства на предоплату и долго ждать поставки. При этом средняя загрузка оборудования предприятий не дотягивает до 60%.

Оперативное планирование — «сердце» производственных процессов. Без «большого» плана предприятие в силах прожить какое-то время, без финансового плана — тоже. А без оперативного планирования не может обойтись ни дня: каждый рабочий, приходя утром в цех, должен иметь план на смену. Чем более качественным будет ОП, тем эффективнее заработает весь завод.

Как построить правильную систему оперативного планирования?

Восстановите значение производственного плана. В период реформы предприятий в 1990-2000-е годы многие собственники заводов привлекали менеджеров из финансовой сферы. В результате планирование стало почти исключительно финансовым.

Практически на каждом заводе мы видим, как хорошо отстроены бюджетирование и финансовый контроль, менеджеры умеют считать себестоимость, рентабельность и т.п. Финансовый план — это закон, финансовая служба — сила. Через множество управленческих процессов проходит «красная линия» годового бюджета, финансовых КПЭ. Производственный план и плановый отдел часто не имеют подобающего им статуса.

В этом кроется причина противостояния коммерческих подразделений и производства. Формально у них общий финансовый показатель эффективности - максимальная выручка, минимальная себестоимость, максимальная прибыль. Но локальные КПЭ, определяющие пути достижения этой цели - разные. Коммерческие подразделения работают с тем, покупателем, который есть на рынке. Часто это мелкосерийные заказы, небольшие партии с частой отгрузкой и разной прибыльностью. Производство старается выполнять заказы крупными сериями, чтобы не перестраивать оборудование, а мелкие серии всеми правдами и неправдами оставляют на потом. Плановики же зачастую лишь свидетели перетягивания каната.

На одном из предприятий по производству комплектующих для двигателей и сам оперативный план, и его исполнение являлись полем перетягивания одеяла между коммерческим отделом и производством. Во-первых, плановый отдел был выведен из подчинения директора по производству, в котором он находился, и подчинялся генеральному директору. Ему придали арбитражные функции: выявлять противоречия между коммерческим отделом и цехами, искать оптимальный для интересов предприятия компромисс между мелкими и крупными партиями. Кроме того, были синхронизированы КПЭ сотрудников коммерческого отдела и сменных мастеров. Понятно, что полностью идентичными они стать не в силах, но во всех них закладывался критерий выполнения оперативного плана, установленного свыше, рассчитанного на основе требований по отгрузке от «коммерсантов». Наказание рублем за невыполнение оперативного плана, быстро привело к тому, что стороны научились договариваться. С одной стороны, определили размер «безубыточности» партии по каждому артикулу, чтобы не перегружать производство мелкими сериями, от которых затраты на перестройку производства под заказ больше, чем доход от заказа. С другой стороны, - перестали оставлять на потом «неудобные» для цехов заказы и, тем самым, срывать сроки их выполнения, так как любой заказ, попавший в производственный план, является важным.

Таким образом, на предприятии восстановили центр планирования, и ни один из хвостов — ни коммерческий отдел, ни цеха — уже не вилял собакой. Что тут же положительно сказалось на финансовых показателях.

Оперативное планирование не должно быть слишком «жестким». Все ограничения, имеющие место в производственном процессе можно условно разделить на жесткие и мягкие. Жесткие ограничения - какой цех может выполнить те или иные операции, на каких производственных линиях и с какой производительностью, в какой последовательности. Мягкие ограничения - какой из нескольких взаимозаменяемых станков может использоваться, какие инструменты потребуются для работы наладчику, каков состав бригад по персоналиям на ближайшую смену. Первые должны быть зафиксированы нормативно-справочной информации и найти своё отражение в плане, вторые следует отдать на откуп мастеру участка и не усложнять процесс планирования избыточной и быстро меняющейся информацией.

На машиностроительном предприятии средней величины ввели очень подробную детализацию нормативно-справочной информации и построили на ней систему планирования. Расчет плана занимал по 3-4 часа ежедневно и на выходе формировались сменные задания на каждый инвентарный номер оборудования. Однако в исполнении этих заданий постоянно происходили срывы. Анализ показал: причина в том, что план слишком детально регламентирует работу в цеху: вплоть до выбора оснастки и назначения рабочих на задание. При этом в выборе оснастки совершались ошибки - не учитывались восстановительные ремонты, замены и порча оснастки. С назначением рабочих также происходили конфузы: система просто не знала о том, что тот или иной работник взял больничный или отпросился с работы.

Проблему хотели решить еще большим усложнением процедуры сбора данных. Но тут взбунтовались сами плановики - именно им предстояло собирать и отражать в системе все факты перемещения тысяч позиций оснастки и фиксировать местонахождения сотен сотрудников. Избежать новых расходов на автоматизацию и увеличения штата контролеров удалось благодаря тому, что мягкие ограничения отдали на усмотрение цехов. Например, подбор оснастки и инструмента делался самим рабочим. А назначение исполнителей на операцию выполнялось мастером смены после получения сменного задания со списком технологических операций на смену. За счет этого исполнение планов приблизилось к 100%. Да и время расчета плана сократилось до 1 часа.

Расширьте временные горизонты. На многих предприятиях оперативное планирование становится утрированно оперативным: сокращается до пары дней. Это ведет к невыполнению заказов и неэффективному использованию оборудования. Ведь сроки выполнения заказа, о которых договаривается коммерческий отдел, технологические циклы изготовления изделий, и более длинные циклы поставки комплектующих не могут быть синхронизированы на малом временнóм отрезке. Оперативное планирование должно учитывать перспективу и, самое главное, - не обрываться последним днем календарного месяца. Отличие планового периода от бухгалтерского в том, что, в отличии от последнего, горизонт не стремится схлопнуться в точку 31 числа. Каждый прожитый в производстве день добавляет еще один новый день - со своими заказами, сроками отгрузками, переналадками и очередями.

На одном металлургическом заводе действовал месячный цикл для приема заказов в коммерческом отделе. Заказы принимались ежедневно, и к середине месяца производственная программа была известна. Допускались отклонения, связанные с оплатой и корректировками сроков подачи транспорта заказчиками. А вот производство из всей этой картины видело только один день. Настоящий «День Сурка»... Результатом такого планирования был низкий показатель загрузки оборудования, которое часто перенастраивали для выпуска дневного ассортимента. Переход на четырехдневный горизонт оперативного планирования позволил формировать укрупненные партии запуска для минимизации переналадок и связанных с ними простоев и потерь. Удалось повысить коэффициент загрузки оборудования до 84% и добавить около 35 часов в неделю, которые раньше уходили на переналадки. Примечательно, что коммерческому отделу удалось удержать производство от соблазна «увидеть» портфель заказов на месяц вперед. В этом случае был велик риск нарушения сроков отгрузки из-за избыточного увеличения производственных партий и образования излишков готовой продукции на складах. Предприятие сумело найти «золотую середину» в горизонте оперативного планирования, установив правило длительности горизонта в 3-4 длительности технологического цикла.

«Вытяните» планирование через отгрузку. Отгрузка без сбоев, склад, работающий, как часы, позволяют «подтянуть» оперативное планирование производства.

Предприятие по производству канцтоваров, расположенное в Подмосковье, столкнулось со снижением темпов роста производства. Расширение территории невозможно, а перенос площадки невыгоден. Выяснилось, что узкое место — склад предприятия: медленно происходит отгрузка продукции. Фуры скапливаются на небольшой территории склада, либо простаивают на узких подъездах к заводу.

Была проведена автоматизация склада с помощью WMS (Warehouse Management System), системы управления складом. Внедрение ячеистого хранения и автоматизации подбора небольших партий позволило увеличить товарооборот склада в три-четыре раза.

После этого производство перестало «соответствовать»: не выпускало те виды продукции, что ждали покупатели, и выпускало те, что сами должны были ждать покупателей и занимали место на складе. Выявленные несоответствия в КПЭ склада и производства (скорость отгрузки в часах и максимизация выпуска в паллетах) были устранены, путем замены их на общий показатель - поставка на склад ассортимента, запланированного к отгрузке на ближайшие 2-3 дня. Таким образом, удалось синхронизировать сроки выпуска продукции в производстве и сроки выполнения заказов коммерческой службы.

Как в первом примере, значение и функции планового отдела трансформировали, плановики выработали алгоритмы согласования запросов коммерческого отдела и производства, и проблемы ожидания отгрузки и затаривания склада решились. Время ожидания от заказа продукции в коммерческом отделе до поступления заказчику сократилось с пяти дней до одного.

Наладьте информационную функцию ОП. Одна из главных функций планирования — обратная связь и прозрачность потоков в производстве. Информация о запланированных сроках выхода продукции из цеха важна прежде всего коммерческой службе и директору по производству.

На предприятии-производителе медицинского оборудования постоянно происходил срыв сроков выполнения заказов. Коммерческий отдел оставался недоволен тем, что «заказы мы вам обеспечиваем, оборудование есть, но почему выпускается продукции вполовину от нужного ассортимента?».

Менеджеры коммерческой службы обвиняли производственников, а те утверждали, что коммерсанты берут завышенные обязательства, которые невозможно исполнить в допустимые с технологической точки зрения сроки.

Не лучшая ситуация сложилась на самом производстве. Технологи завышали производственные нормы - это обычно делается в целях увеличения фонда оплаты труда. Чтобы рабочий заработал больше, ему на простую операцию пишут двойную норму по времени.

Кроме того, скорость изготовления, указанная технологами, и фактическая скорость изготовления могут различаться. Без независимых источников информации производственный менеджмент вынужден был полагаться только на отчеты специалистов. И бегать в цех, чтобы наблюдать за перемещением «своих» заказов.

Для решения проблемы реорганизовали процесс планирования. Вместо пяти плановиков оперативным планированием стал заниматься один человек в специализированной информационной системе. Плановый отдел реорганизовали - освободившихся четырех специалистов перевели на должности диспетчеров, работающих с цехами. Их новая задача — доведение плановых заданий, подготавливаемых в информационной системе, до цехов и контроль их выполнения. Удалось обойтись без дополнительных затрат на увеличение штата, а вложения в информационную систему окупились с лихвой. Оперативное планирование стало действительно оперативным - время подготовки плана сократилось с 3 дней до 2 часов! Обычно диспетчеры знают обо всех отклонениях в ходе производства, но докладывают об этом на рапортах и совещаниях 1 раз в сутки. Теперь они сообщают об этом специализированной системе и через неё идет информирование производственного менеджмента и коммерческого отдела. Данные об отклонениях в сроках отгрузках видны «в реальном времени» и корректируются плановиком до того, как станет слишком поздно.

Например, в дирекцию по производству информация по требуемым материалам, загрузке оборудования и выпуску стала передаваться каждый час, добавилась экстренная передача данных при ЧП. Коммерческий отдел получил возможность узнать, как проходит выполнение каждого заказа, увидел реальные сроки их выполнения. В случае форс-мажорных ситуаций, которые приводят к нарушению сроков (а они случаются на любом производстве) есть возможность вовремя оповестить заказчиков.

Автоматизируйте рутинную составляющую ОП. На многих производствах без автоматизации оперативного планирования уже трудно обойтись. Прежде всего это касается мелкосерийных производств с большой номенклатурой выпуска. Для решения задач оперативного планирования есть свои инструменты в виде специализированных систем APS (Advance Planning Scheduling). Работа с APS освобождает плановика от рутины и от ошибок, например, от пользования неудобными «экселевскими» таблицами с тысячами ячеек. В автоматизированную систему вводится список заказов и данные о технологии производства (ограничения). На основе этих данных строится план производства и формируются сменные задания.

Следует различать APS (Advance Planning Scheduling) и MES (Manufacturing Execution System). Системы планирования — APS. Они предполагают так называемое расширенное планирование с оптимизацией и составлением производственных расписаний. MES — системы, отвечающие за execution: исполнение того, что было спланировано, с готовыми значениями, сгенерированными APS. В идеале на предприятии должны быть интегрированы APS (например, ORTEMS ), MES и WMS.

Компании-производителю канцтоваров пришлось задуматься о повышении эффективности ОП, потому что одна из крупных торговых сетей выражала неудовольствие тем, как происходила поставка. Руководители торговой сети установили жесткое требование: «Полка не должна быть пустой ни минуты». И пригрозили за нарушение этого требования не просто штрафами, но и «удалением с полки». Почему происходили отклонения в сроках поставок?

Посмотрим, как функционировала система планирования до автоматизации. Дама-плановик, ветеран предприятия, единственная в своем роде на несколько производственных подразделений, обычно до 12 часов получала перечень заказов, которые пришли из коммерческого отдела. Большинство заказов с пометкой «срочно»: их нужно отгрузить уже завтра.

Следовательно, у плановика четыре часа на то, чтобы с помощью Excel разузловать изделие. Изделие надо разложить на составные части, учесть все его варианты. Далее рассчитать размер минимальной партии и сделать расчет загрузки оборудования и нормативов на каждого рабочего.

Все это Золушка-плановик должна успеть до 16 часов — до момента выдачи сменного задания в цех. В реальности Золушка к 16 часам успевала лишь разузловать заказы: разложить готовые изделия на составляющие их детали, посчитать их ассортимент и количество. Распределить по оборудованию у нее не получалось: не хватало времени и понимания текущей картины в цехах.

Когда плановые задания попадали в цеха, комплектовщики бегали по цехам, искали, есть ли красители нужных цветов, где установлены пресс-формы для выпуска нужных деталей, есть ли на складе то, что выпускали еще вчера и т.д. Из-за этого срывались сроки по большей части заказов.

Менеджмент поставил задачу автоматизировать планирование. Нужна была система, способная выполнить рутинную работу за плановика: быстро разузловать спецификацию, то есть, рассчитать потребность во входящих полуфабрикатах, которые входят в готовую продукцию, а затем «разложить» узлы по единицам оборудования — десяткам термопластавтоматов и сотням пресс-форм.

С помощью консультантов выбрали APS-систему ORTEMS , которая справилась со всеми этими задачами. Теперь за несколько минут система разузловывает портфель заказов на месяц вперед. Заранее формируются заказы на полуфабрикаты, связанные с готовой продукцией; размещаются согласно технологической карте по оборудованию; подбираются требующиеся пресс-формы и необходимые термопластавтоматы. Система анализирует требования к оптимальным партиям производства и формирует их с учетом того, что уже есть в наличии на складе.

APS-система также помогает оптимально использовать оборудование. Если у нас пресс-форма, выпускающая квадратные детали желтого цвета, значит, скорее всего, следом за ней надо запланировать производство квадратных деталей того же цвета. Это актуально в случае, когда продукции много и ее следует делать в течение нескольких дней (т.е. использовать ту же пресс-форму). А если таких деталей в плане нет, то запланировать выпуск деталей желтого цвета, но другой (тем самым минимизировать смену красителя на ТПА).

Благодаря системе ORTEMS плановик в течение часа получает готовую информацию, чтобы проанализировать комплектацию, обеспеченность материалами, загрузку оборудования, и вносит коррективы, связанные с мягкими ограничениями, то есть, теми, которые автоматизированная система учесть не может. Таким образом качество оперативного планирования и эффективность производства повышаются на порядок.

Цените плановиков! Даже автоматизированная система планирования - это система «человек-машина». Целиком «автоматическим» планирование быть не может. Безусловно, автоматизация ведет к сокращению численности «счетоводов» в отделе планирования. Но сокращение доли рутинного труда, должно быть компенсировано увеличением доли творческой составляющей в работе плановиков.

К тому же автоматизированные системы, сколь бы совершенны они ни были, не в состоянии учесть все ограничения, которые есть в производстве. А оптимизационные алгоритмы не могут расставить абсолютно все заказы и операции в идеальной последовательности. Поставить окончательную точку в оперативном плане, прежде чем он пойдет в цеха, должен плановик, критически осмысливший сформированное машиной расписание. Только плановик может внести последние штрихи к портрету оптимального плана. Именно синергия людей и технологий делает систему ОП совершенным инструментом поддержания эффективности предприятия.

О системе ORTEMS

APS-система ORTEMS (Advanced Planning & Scheduling, автоматизированная система производственного планирования) - это уникальная линейка программных решений для оперативного планирования производства и составления оптимальных производственных расписаний.

Ключевые цели проекта:

• Отгрузка партий в срок
• Снижение остатков готовой продукции
• Оптимизация производства по переналадкам
• Оптимизация загрузки оборудования

Типовые задачи проекта внедрения:

• Формирование сбалансированной производственной программы
• Оптимизация производственной программы по рабочим центрам с учётом ограничений производственного процесса
• Визуализация размещения партий в производстве
• Двусторонняя интеграция с существующими системами
• Корректировка производственного расписания по факту изготовления производственный партий

И ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ

ОПЕРАТИВНОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ РОИЗВОДСТВА

Сущность оперативного планирования. Оперативное планирование работы производства заготовочных предприятий. Расчет выхода полуфабрикатов

Сущность оперативного планирования заключается в состав­лении программы предприятия. Вопросами планирования произ­водственной программы занимаются заведующие производством (заместители), начальники производственных цехов, бригадиры, ра­ботники бухгалтерии.

Для составления производственной программы заготовочного предприятия необходимы следующие данные: ассортимент выпус­каемой продукции (полуфабрикатов, кулинарных изделий, мучных кондитерских изделий); техническая оснащенность предприятия; сеть предприятий общественного питания и розничной сети, заклю­чивших договоры с заготовочным предприятием или специализи­рованными заготовочными цехами; ассортимент и количество про­дукции, необходимые для этих предприятий; объем полуфабрика­тов, вырабатываемых предприятиями пищевой промышленности для доготовочных предприятий.

Оперативное планирование производства осуществляется в определенной последовательности, поэтому на каждой стадии не-

обходимо создавать определенные организационные условия, спо­собствующие правильной организации технологического процесса, рациональной организации труда, четкому выполнению каждым работником своих обязанностей.

Важное место в оперативном планировании работы производ­ства занимает диспетчерская служба. Оперативное планирование производства заготовочного предприятия и специализированных заготовочных цехов осуществляется в такой последовательности. Предприятия, с которыми заключен договор, составляют дневные заказы на полуфабрикаты, кулинарные и мучные кондитерские из­делия и передают их на заготовочные предприятия в диспетчерские службы (отделы). Полученные заказы в диспетчерской службе обоб­щаются по всем видам продукции и передаются в цеха в виде днев­ного производственного плана. Один экземпляр заказа поступает в экспедицию для последующей комплектации заказа. Заявки прини­маются за день до их выполнения. Это объясняется тем, что произ­водственному цеху необходимо заранее получить нужный ассорти­мент и количество сырья, продуктов для осуществления технологи­ческого процесса производства продукции по заявкам.

Полуфабрикаты и кулинарные изделия выпускаются в соот­ветствии с ТУ, ОСТами, а также данными Сборника норм отходов и потерь при холодной и тепловой обработках сырья.

На заготовочном предприятии для осуществления контроля за правильностью использования сырья и количеством вырабатывае­мых полуфабрикатов начальник цеха составляет акт на разделку массы сырья на крупнокусковые полуфабрикаты по форме 61. В ак­те указываются наименование и количество поступившего в цех сырья в натуральном и стоимостном выражении, нормы выхода крупнокусковых полуфабрикатов по Сборнику рецептур в процен­тах и килограммах. Акт подписывает начальник цеха, проверяют в бухгалтерии и утверждает директор предприятия.

Работа кондитерских цехов осуществляется в соответствии с плановым заданием по выпуску продукции. Исходя из имеющих­ся в кладовой предприятия сырья и заказов, начальник или брига­дир кондитерского цеха составляет наряд-заказ по форме 76 (табл. 2). Наряд-заказ - это документ для расчета производствен­ного задания по изготовлению продукции по заказу: определение потребности в сырье. Наряд-заказ служит основанием для отпуска сырья из кладовой на производство.

Оперативное планирование на предприятиях с полным циклом производства

На предприятии общественного питания должен быть утверж­ден план товарооборота на месяц, на основании которого составля­ется производственная программа на день.

В ресторанах, где ассортимент блюд очень большой, в меню в основном включаются заказные порционные блюда, поэтому зара­нее планировать количество выпущенных блюд трудно, но, учиты­вая прошедший опыт, и в ресторане можно планировать выпуск количества полуфабрикатов (при обработке мяса, птицы, рыбы) и сколько необходимо получить продуктов на день из складских по­мещений.

На предприятиях общественного питания с определенным кон­тингентом потребителей (столовых при производственных предпри­ятиях, учебных заведениях, детских учреждениях, домах отдыха и т. д.) можно более четко планировать работу производства на каж­дый день.

Оперативное планирование работы производства включает в себя следующие элементы:

Составление планового меню на неделю, декаду (цикличное меню), на его основе разработка плана-меню, отражающего дневную производственную программу предприятия; состав­ление и утверждение меню;

Расчет потребности в продуктах для приготовления блюд, предусмотренных планом-меню, и составление требования на сырье;

Оформление требования-накладной на отпуск продуктов из кладовой на производстве и получение сырья;

Распределение сырья между цехами и определение заданий поварам в соответствии с планом-меню.

Первым этапом оперативного планирования является состав­ление планового меню, наличие которого дает возможность обес­печить разнообразие блюд по дням недели, избежать повторений одних и тех же блюд, обеспечить четкую организацию снабжения производства сырьем и полуфабрикатами, своевременно направляя заявки на оптовые базы, промышленные предприятия, правильно организовать технологический процесс приготовления пищи и труд работников производства. В плановом меню указывается ассорти­мент и количество блюд каждого наименования, которые могут быть приготовлены на данном предприятии по дням недели или декады. При составлении планового меню учитываются квалификация по­варов, потребительский спрос, возможности снабжения сырьем и сезонность сырья, техническое оснащение предприятия.

Вторым и основным этапом оперативного планирования явля­ется составление плана-меню заведующим производством накану­не планируемого дня (не позднее 15 ч) и утверждение его директо­ром предприятия. В нем приводятся наименования, номера рецептур и количе­ство блюд с указанием сроков приготовления их отдельными парти­ями с учетом потребительского спроса.

К основным факторам, которые необходимо учитывать при составлении меню, относятся: примерный ассортимент выпускае­мой продукции, рекомендованный для предприятий общественно­го питания в зависимости от его типа и вида предоставляемого ра­циона, наличие сырья и его сезонность.

Примерный ассортимент блюд (ассортиментный минимум) - это определенное количество наименований холодных блюд, горя­чих блюд, напитков, характерных для различных предприятий об­щественного питания (ресторанов, столовых, кафе и т. д.). При составлении плана-меню необходимо учитывать наличие сырья в кладовых и его сезонность. Блюда и закуски, включаемые в меню, должны быть разнообразными как по видам сырья, так и по способам тепловой обработки (вареные, припущенные, жареные, тушеные, запеченные); учитываются также квалификационный состав работников, мощность производства и оснащенность его торгово-технологическим оборудованием, а также трудоемкость блюд, т. е. затраты времени на приготовление единицы продукции. Утверждая план-меню, директор и заведующий производством несут ответственность за то, чтобы блюда, включаемые в меню, были в продаже в течение всего дня торговли предприятия.

На предприятиях общественного питания со свободным выбо­ром блюд оперативное планирование начинается с составления пла­на-меню на один день в соответствии с товарооборотом.

Виды меню, их характеристика

Меню - перечень закусок, блюд, напитков, мучных кондитер­ских изделий, имеющихся в продаже на данный день с указанием выхода и цены, - должно быть подписано директором, заведую­щим производством и калькулятором. В зависимости от типа пред­приятия и обслуживаемого контингента потребителей разрабатывают различные виды меню: со свободным выбором блюд; комплек­сных обедов и обедов по абонементам; дневного рациона; диетичес­кого и детского питания; банкетное.

Меню со свободным выбором блюд составляется на общедо­ступных предприятиях общественного питания (в ресторанах, ба­рах, столовых, кафе, закусочных). Это перечень блюд, записанных в определенном порядке с указанием выхода блюд, гарнира, основ­ного продукта и цены. Для первых блюд в меню, как правило, при­водится цена порции и полупорции. В меню ресторана выход блюд не указывается.

При составлении меню придерживаются определенных правил расположения закусок и блюд.

Тактическое планирование - кратковременная экономическое поведение, линия экономических действий, которая рассчитана на относительно кратковременный период, исходя из текущей ситуации. Разработка средних и краткосрочных планов относится к тактическому планированию любого предприятия.

Оперативное планирование деятельности предприятия - это текущее производственно-финансовое и исполнительское планирование на короткий период времени, ориентированное на дополнение, детализацию, внесение корректив в намеченных ранее планов и графиков работ.

Отличие тактического планирования от стратегического вписывается в три аспекта.

Первый - временный: чем более отдаленные последствия имеет план, тем сложнее от него отказаться, тем он более стратегическим. Это значит, что стратегическое планирование связано с решениями, последствия которых будут давать о себе знать в течение длительного периода времени и которые сложно исправить. Тактические же планы корректируют и дополняют его.

Второй - в охвате сфер влияния: стратегическое планирование шире и глубоко влияет на деятельность предприятия, а тактическое является узко направленным.

Третий - существенно-содержательный: если стратегические планы очерчивают миссию и подчиненные ей цели деятельности предприятия, а также принципиально важные способы их достижения, то тактические должны определить всю совокупность практических способов, необходимых для осуществления намеченных целей.

Вся система показателей планов может быть распределена по определенным признакам на группы. Наиболее существенной из этих признаков является экономическое содержание, назначение и способ характеристики предмета.

По экономическому содержанию показатели делятся на натуральные и стоимостные. Натуральные показатели необходимы для материально-вещественного выражения и обоснования плана: количество производимой продукции, необходимые материалы по их видам, оборудования и т. Д. Стоимостные показатели используются для характеристики общих объемов производства, темпов его развития, размеров расходов, доходов и др. Между натуральными и стоимостными показателями существует тесная связь и взаимозависимость. Стоимостные показатели рассчитываются на основе натуральных, но в то же время с помощью обобщенной стоимостной оценки расходов и результатов стимулируют использование ресурсов, рост эффективности производства.

По экономическому назначению показатели делятся на количественные и качественные. Первые характеризуют абсолютные объемы производства и ресурсов, потребляемых: объем продукции, материалов, производственные фонды, количество работающих и тому подобное. Вторые показывают эффективность использования производственных ресурсов и всего процесса производства. Это такие показатели, как производительность труда, материалоемкость, фондоотдача, себестоимость продукции и др.

Несколько подобные результаты классификации плановых показателей дает их распределение по способу характеристики предмета. По этому признаку выделяют абсолютные и относительные показатели. Первые характеризуют то или иное явление абсолютно, без сравнения с другими показателями. Провести такое сравнение позволяют относительные величины. Например, количество работающих, как абсолютная величина, дает информацию о размере использования фактора живого труда, но, если этот показатель соотнести с объемом производства или сравнить объем производства с количеством работающих, то мы получим относительный показатель трудоемкости единицы продукции или производительности труда одного работающего.

Выбор системы плановых показателей деятельности предприятия является одной из главных проблем методологии планирования. 1 эта проблема становится еще более важной при смене места, роли и характера планирования в хозяйственном механизме при переходе к рыночным принципам.

Оперативное планирование является, с одной стороны, завершающим звеном в системе планирования деятельности предприятия, а с другой - выступает как средство выполнения долго-, средне-, и краткосрочных планов - один из рычагов текущего управления производством. Требования к оперативному планированию в динамических условиях рыночной среды существенным образом возрастают.

В процессе оперативного планирования выполняется детальная разработка планов предприятия и его подразделений - отдельных производств, цехов, производственных участков, бригад, даже рабочих мест, на короткие промежутки времени - месяц, декаду, производственный неделю, сутки, смену. При этом разработка планов органично сочетается с решением вопросов организации их выполнения и текущего регулирования. Таким образом, оперативное планирование представляет собой важный рычаг повседневного руководства производственной деятельностью предприятия.

Оперативное планирование сочетает в себе два направления работы. Первое направление, в рамках которого разрабатываются оперативные планы и графики производства и выпуска продукции, называется календарным планированием. Второе направление включает в себя работы, которые необходимы для бесспорного оперативного учета, контроля и регулирования выполнения оперативных планов и хода производства. Это направление получило название диспетчеризации.

При оперативном планировании должны решаться следующие основные задачи:

Обеспечение выполнения плана производственной деятельности по выпуску плановой продукции в запланированные сроки при равномерной работе всех подразделений предприятия;

Установление режима работы предприятия, способствует наиболее эффективному и полному использованию оборудования и рабочих;

Максимальное сокращение длительности производственного цикла и объемов незавершенного производства.

Оперативное планирование осуществляется в масштабе всего предприятия по цехам (межцеховое) и отдельных цехах - по участкам и рабочим местам (внутрицеховой).

Межцеховое оперативное планирование имеет целью обеспечить скоординированную деятельность и необходимые производственные пропорции между цехами предприятия в соответствии с последовательностью технологических процессов (заготовительных, оборотных, складских) и с учетом их функций - основные, вспомогательные, обслуживающие и побочные цеха. Но главной задачей межцехового оперативного планирования должно быть согласование номенклатуры заготовок, деталей, узлов и сроков их передвижения между цехами (производствами).

Внутрицеховое оперативное планирование включает в себя разработку календарных планов производства для участков и контроль за их выполнением, распределение работ по участкам, доведение до рабочих мест, оперативное регулирование производственных процессов.

Основными элементами оперативного планирования являются: планово-учетные единицы измерения продукции; планово-учетные периоды, на которые разрабатываются оперативные планы; нормативы продвижения производства (партии запуска-выпуска деталей, необходимые запасы незавершенного производства и продолжительность опережений).

В практике хозяйствования различают три основных системы оперативного планирования: подетально, комплектную и на заказ. Выбор применения каждой системы оперативно-производственного планирования определяют типом производства, составом и особенностями продукции и тому подобное. При этом предпочтение отдается той системе, которая позволяет наиболее эффективно решать задачи оперативного планирования.

Подетальная система по планово-учетную единицу использует деталь определенного наименования. В зависимости от особенностей других элементов и организации самого процесса оперативного регулирования наиболее распространенными разновидностями подетальных системы являются:

а) складская система, при которой уровень загрузки и равномерность выпуска продукции определяются необходимостью поддержания складских запасов определенных размеров. Эта система имеет смысл при большом количестве применяемых при изготовлении продукции стандартных (унифицированных) узлов и деталей;

б) система планирования по нормам технологических запасов, которая предусматривает установление насыщенности всех стадий производственного процесса необходимыми запасами полуфабрикатов (деталей, узлов) и строгое соблюдение расчетного уровня этих запасов для каждого цеха. Эта система применяется в условиях серийного и крупносерийного производства;

в) система планирования по срокам подачи, в основе которой находятся установленные сроки запуска и выпуска партий деталей с учетом их технологических запасов и сроков межцеховых подач. В условиях серийного и крупносерийного производства сроки могут пересматриваться каждый раз при разработке оперативных планов.

В массовом производстве устанавливаются стандартные сроки; система планирования по тактом потока основывается на синхронизации деятельности всех производственных подразделений и установлении единого такта выпуска готовой продукции. Такая система применяется в массовом производстве с широким использованием текущих методов организации производственных процессов.

Комплектная система. По своей сути отличается от других тем, что в ней за планово-учетную единицу избирается объединенный по определенным признакам комплект деталей (узлов). Наиболее распространенными ее подсистемами является комплектно-узловая, комплектно-групповая, машинокомплектна.

Комплектно-узловая подсистема за планово-учетную единицу имеет узловой комплект, в который входят детали одного сборочного узла. Эта система характерна для производства сложной продукции с длительным производственным циклом.

Комплектно-групповая подсистема может применяться в тех случаях, когда изготавливаются детали (узлы), имеющих общий технологический процесс, равное периодичность запуска-выпуска и сроки подачи в следующую стадию.

Машинокомплектна подсистема - самая простая, потому что ее планово-учетной единицей является машинокомплект, то есть полный комплект деталей производится тем или иным цехом для определенного изделия

(машины). Эта система может применяться при производстве несложных изделий с небольшим количеством деталей.

Система оперативного планирования на заказ характеризуется установлением конкретных сроков запуска-выпуска изделий по каждому заказу. Заказ и есть планово-учетной единицей для предприятия в целом, а для отдельных цехов - комплекты деталей, узлов для определенных заказов. Применяется эта система в единичном и мелкосерийном производствах, где практикуются мелкие и разнообразные заказы. ее особенность заключается в том, что охватывается весь процесс выполнения заказа - от подготовки производства к выпуску готового изделия.

Разработку и реализацию оперативного плана осуществляет диспетчерская служба (производственно-диспетчерский отдел) предприятия. На нее (него) возложены задачи: обеспечение выполнения графиков производства во всех подразделениях; контроль за ритмичным и достаточным загрузкой всех рабочих мест; своевременное выявление и быстрое устранение, а по возможности, предотвращения простоев, перерывов в работе; использование технологических и страховых запасов в случае возникновения перебоев в производстве.

Проблемы совершенствования внутрифирменного планирования в условиях рыночной системы хозяйствования сводятся к следующему:

1. Многие малых и средних частных предприятий в Украине не имеют официально принятых планов. Их руководители утверждают, что они до сих пор обходились без формального планирования и поэтому сегодня не желают тратить время на подготовку плана в письменном виде. Они подчеркивают, что ситуация на рынке меняется слишком быстро, поэтому от плана <с будет никакой пользы. Именно по этим и другим причинам большинство предприятий не применяют у себя формального планирования. К тому же подавляющее большинство малых и средних предприятий не имеет возможности осуществлять планирование самостоятельно. Их планы являются производными от планов крупных корпораций.

2. В условиях рыночной экономики внутрифирменное планирование основывается только на возможностях данной фирмы предсказать события на стихийном рынке, противостоять ему и навязать свою волю конкурентам, поставщикам, покупателям. Предприятия стремятся к оптимизации своей деятельности, как правило, за счет своих конкурентов, создает диспропорции и противоречия в процессе воспроизведения товаров.

3. Хаотичность рыночной экономики, развитие которой периодически прерывается дефицитом отдельных видов товаров и оборотных средств, кризисами неплатежей и перепроизводства, хроническими застойными тенденциями в отдельных ведущих отраслях - все это снижает эффективность планирования, накладывает на него отпечаток ограниченности и противоречивости.

Чтобы устранить названные проблемы внутрифирменного планирования, рассмотрим методы и принципы государственного регулирования экономики страны в условиях рынка.

Прежде чем начать что-то реализовывать, необходимо составить план. Он позволяет оценить силы, рассчитать, что и где нужно и в каком количестве. При этом выделяют стратегическое и оперативное планирование. Мы рассмотрим задачи и цели для второго из них.

Что собой представляет оперативное планирование и чем оно отличается от стратегического?

Изучая что-то, следует начинать с терминологии. Оперативное планирование - это деятельность, которая заключается в расчете ситуации и составления моделей развития не небольшие промежутки времени. Она представляет намеченные работы в наиболее детализированном виде. Планирование оперативной деятельности является завершающим этапом общего процесса расчета ситуаций и составления моделей развития. Ключевая цель, которая преследуется при этом, - организовать равномерное производство продукции в заданных объемах, соответствующее критериям качества. Чем отличаются стратегическое и оперативное планирование? Говоря о них, следует выделить ряд различий:

1. Оперативным планированием занимаются менеджеры среднего и низшего уровня, тогда как стратегическое является прерогативой руководителей высшего звена.
2. Оперативные решения являются рутиной и принимаются ежедневно. Стратегические требуют более значительного времени на подготовку.
3. Оперативное планирование не предусматривает разработку альтернативного варианта, тогда как для стратегических решений их наличие обязательно.
4. Оперативное рассматривает только внутренние информационные источники, тогда как стратегическое интересуют еще и внешние.

Вот таково различие между ними, если говорить обобщенно. Можно, конечно, вникнуть в подробности и рассмотреть все это более внимательно, но это уже будет отклонение от темы. А потому давайте перейдем к следующему моменту.

Методы и задачи оперативного планирования

Базовая цель, которая должна решаться, - это организация работы сотрудников предприятия таким образом, чтобы производство было эффективным. Кроме этого, есть еще такие задачи:

1. Выполнение поставленных требований к количественному и качественному показателю производства.
2. Эффективное использование рабочего времени.
3. Создание непрерывного производства.

Для достижения и выполнения этих задач используется ряд методов. Всего их четыре:

1. Объемный метод оперативного планирования. Используется для «разбивания» годового временного отрезка на менее долгосрочные составляющие. Как результат - выделяются планы на месяц, неделю, день и даже час. Его преимуществом является то, что чем более детализирован плановый объем производства, тем легче осуществлять функцию контроля за эффективностью работы. В данном случае кроме расчетов "что и когда" проводится также и оптимизация процессов на предприятии.
2. Календарный метод оперативного планирования. Заключается в определении конкретных сроков запуска в производство определенного продукта, а также конец его изготовления. Хотя он может и корректироваться, если выход на рынок будет успешным. Календарный метод используют для расчета продолжительности производственного цикла. Он, в свою очередь, лежит в основе месячной программы цеха.
3. Смешанный метод оперативного планирования. Предполагает объединение. В данном случае планируются одновременно длительность производственного цикла и объем, выполненных за определенный период времени, работ. Используется для комбинированной деятельности.
4. Динамический метод оперативного планирования. Он построен на рассмотрении ряда показателей, таких как объемы, сроки, динамика производства. Считается, что именно он позволяет максимально полно и достоверно учитывать реальные возможности предприятия. Этот метод имеет один полезный специальный инструмент - план-график выполнения потребительских заказов.

Классификация

Оперативное планирование работы делится на два основных вида:

1. По срокам и содержанию. В этом случае выделяют текущее и оперативно-календарное планирование.
2. По сфере применения. В этом случае выделяют меж- и внутрицеховое планирование.

Классификация отличается от методов, имейте в виду, дабы не быть сбитыми с толку. Так, в данном случае календарное планирование - это распределение годовых планов между подразделениями. Кроме этого, сюда относят еще и доведение требуемых цифр до исполнителей работ. В качестве основы используются такие данные, как срок поставки продукции и трудоемкость работ. Текущее планирование подразумевает наличие и регулирование расходования материалов на выпуск товара. Теперь к другому виду. Межцеховое планирование предусматривает наличие регулирования работ всеми цехами. То есть, если № 1 не сделал из материалов заготовку, то № 2 не сможет произвести продукцию. Дополнительно здесь присутствует координация деятельности вспомогательных служб. То есть, если склад забит, то нет смысла изготавливать что-то на продажу.

В качестве основы используются такие данные, как сводный план реализации и портфель заказов. Внутрицеховое планирование строится на составлении графиков работы производственных участков и поточных линий. Это позволяет конкретизировать и детализировать производственную программу. Преследуемые при этом цели оперативного планирования - это обеспечение равномерного и бесперебойного производства продукции в определенных количествах и за установленный временной промежуток при соблюдении стандартов качества и оптимальном использовании доступных мощностей. Кроме этого, выполняется координирующая функция, благодаря которой и обеспечивается слаженная работа подразделений компании.

О функциях

Давайте пройдемся по тому, что оперативное планирование на предприятии позволяет делать нам:

1. Разрабатывать календарно-плановые нормативы производства. К ним относится величина заделов, размер партий, длительность производственного цикла и тому подобное.
2. Расчеты объемов загрузки площадей и оборудования.
3. Составление оперативных программ для основных заготовительных и производственных цехов.
4. Осуществление управленческого учета и контроля за выполнением планов.
5. Оперативное регулирование производственных процессов, своевременное выявление существующих отклонений от намеченных показателей, разработка и внедрение мер, которые позволят их устранить.

Давайте рассмотрим небольшой пример. Оперативный план составляется на день. Постоянно. Тогда как бухгалтерский учет опаздывает на неделю. Руководителю необходимо знать, можно ли заключать договор на срочное производство изделия, есть ли для этого мощности. Он использует возможности управленческого учета, обращаясь к начальнику цеха, и после этого принимает решение о том, что срочный заказ можно взять (или же нет). Существуют большие возможности. Главное - воспользоваться ими. Грамотная организация оперативного планирования позволяет создать чрезвычайно полезную и гибкую систему, которая обладает огромнейшим потенциалом.

О сроке и содержании

О, как много точек зрения и подходов к решению определенных задач существует. Если играет роль содержание и сроки работы, то в этом случае выделяют два вида оперативного планирования, работа с которыми возложена на управленцев и специалистов:

1. Календарное. В данном случае подразумевается распределение месячных плановых заданий производственным подразделениям, когда особенное внимание уделяется срокам выполнения. Установленные показатели доводятся до ведома конкретных исполнителей работ. С его использованием разрабатываются сменно-суточные задания, а также согласуется последовательность проведения работ отдельными сотрудниками. В качестве исходных данных при этом выступают годовые объемы производства, трудоемкость осуществляемых работ, сроки поставок на рынки и иные показатели социально-экономических планов предприятия.
2. Межцеховое. Используется для обеспечения разработки, регулирования и контроля за выполнением поставленных планов относительно производства и последующей продажи продукции. Также важное место здесь занимает координация работы основных и вспомогательных подразделений, проектно-технологических, планово-экономических и иных служб.

Вот в целом нами и рассмотрено, что собой представляет оперативное управление планированием. Рассмотрение велось по отдельным моментам. Но ведь они действуют в составе определенной системы, верно? И какой эффект можно наблюдать в этом случае? Ответ на этот вопрос мы сейчас и будем искать.

О системах в общих чертах

Различные элементы формируются в одну общность. Если все построено адекватно, качественно и эффективно, то такие системы оперативного планирования показывают себя очень результативно, позволяя успешно осуществлять деятельность. В современном мире на них влияют как внутренние факторы предприятия, так и внешние рыночные условия. Но давайте сформулируем само понятие системы для данного случая. Так называют определенную совокупность различных технологий и методик плановой работы, которая может быть охарактеризована определенной степенью централизации, порядком движения и учета продукции (материалов, сырья, заготовок), объектом регулирования, оформлением документации, составом календарно-плановых показателей. Все это используется для влияния на ход процесса создания и потребления товаров и услуг. Преследуемая цель системы - достичь запланированных рыночных результатов, потратив на это минимально возможное количество экономических ресурсов и рабочего времени. Как ее можно охарактеризовать? Для этого можно выделить основные показатели системы:

1. Порядок согласования, взаимодействия и увязки работы участков и цехов.
2. Используемая планово-учетная единица.
3. Приемы и способы расчета показателей.
4. Продолжительность планового периода.
5. Состав сопроводительной документации.
6. Методы формирования календарных заданий для подразделений предприятия.

Выбор определенной системы зависит от спроса на услуги и товары, трат и результатов планирования, масштаба и типа производства, организационной структуры компании и некоторых иных моментов. Простое описание без рассмотрения наиболее популярных вариантов мало чего стоит.

Поэтому будут рассмотрены самые известные системы оперативного планирования. Таковыми на данный момент являются подетальная, покомлектная и позаказная. Они применяются как в малом, так и среднем предпринимательстве, а также в крупных компаниях.

Система подетальная

Оперативное планирование производства такого типа подойдет для стабильной и высокоорганизованной коммерческой структуры. Эта система занимается планированием и регулированием хода выполнения работ, процессов и технологических операций по каждой детали на определенный период, который может длиться час, смену, целые сутки, неделю или даже больше. В ее основе лежит точный расчет ритма и такта функционирования производственных участков и поточных линий. Также для этой системы свойственно адекватное определение технологических, страховых, межоперационных, транспортных и цикловых заделов. Их необходимо постоянно поддерживать в процессе производства на рассчитанном уровне. Применение подетальной системы требует, чтобы были разработаны качественные календарно-оперативные планы, где будут показатели объема выпуска, а также маршрут движения детали каждого наименования. Причем необходимо указать все производственные стадии и технологические процессы. Такое оперативное планирование производства целесообразно применять только при наличии устойчивой и ограниченной номенклатуры создаваемой продукции, то есть при массовом и крупносерийном производстве.

Позаказная и покомплектная система

Где и в каких случаях может быть применены они? Позаказная система используется тогда, когда осуществляется единичное или мелкосерийное производство, там, где присутствует разнообразная номенклатура и небольшой объем создаваемой продукции или оказываемых услуг. В таком случае в качестве основной планово-учетной единицы выступает отдельный заказ, в который включено несколько однотипных работ для определенного потребителя. Эта система базируется на расчетах нормативов опережения и длительности производственных циклов. Благодаря этому и оцениваются сроки выполнения для требований заказчика или рынка.

Покомплектная система используется, как правило, в серийном машиностроительном производстве. Базовые основные планово-учетные единицы используют разные детали, что входят в общий комплект товаров или сборочный узел. При этом они группируются по определенным критериям. Календарные задания для производственных подразделений создаются не для отдельных наименований деталей, а по комплектам или группам. Причем так, чтобы их хватало на узел, целую машину, весь заказ или оговоренный объем услуг и работ. Такая система позволяет сократить трудоемкость планово-расчетных работ и организационно-управленческой деятельности сотрудников функциональных и линейных служб предприятия.

Архитектура данной системы позволяет увеличить гибкость оперативного планирования, регуляционных механизмов и текущего контроля. А это, следует отметить, в условиях рыночной неопределенности является важным инструментом для предприятий, который позволяет стабилизировать производство.

Краткое описание подсистем

Оперативно-производственное планирование является весьма объемным предметом изучения. Поэтому, увы, детально рассмотреть все моменты не выйдет. Ведь для этого понадобится книга. Но вот упомянуть вкратце - это дело вполне возможное. Нами уже были рассмотрены три самых популярных варианта систем оперативного планирования. Но ведь они формируются из определенных подсистем, верно? Значит и им следует уделить хотя бы несколько слов.

Оперативно-производственное планирование предусматривает наличие подсистем такта выпуска, складских, по опережениям и ряду иных процессов и рабочих моментов. Все их мы рассматривать не будем, ибо это великое множество материала. Но вот одну в качестве примера изучить можно.

Поговорим о складской подсистеме. Итак, у нас есть производство, где изготавливают товар. Для него необходимо иметь достаточное количество дерева. В плановом режиме работают поставщики, поставляют новые доски, бревна, опилки - все, что надо. Определенное количество запаса формируется на складе. Рассчитывается, сколько кубических метров досок, бревен и опилок уходит на изготовление продукции, и, если возникнут проблемы с поставщиками, то и время, на которое хватит накопленных запасов. Одновременно в оперативном плане необходимо предусмотреть поставщиков для восполнения склада. Причем желательно прописать контакты уже в самом документе, или просто иметь договоренности. Оперативно-производственное планирование в рассмотренном примере позволит не допустить остановки процессов, идущих на предприятии, и избежать убытков.

Разбираемся с финансами

Отдельное внимание должно получить планирование в сфере денежных средств. Почему? Да потому, что без денег длительная деятельность не представляется возможной. Если их нет, то платить поставщикам за ресурсы и материалы, а работникам за труд не получится. И если в первое время еще можно договориться о небольшой задержке, то потом… В общем, предприятие не будет продолжать свою деятельность. Поэтому оперативное является важным, ведь с его помощью можно избегать более серьезных и неприятных ситуаций. Например, если за декаду до выплаты заработной платы ясно, что денег на оплату труда не хватит, то это значит, что нужно не ждать десять дней, а что-то делать. Конкретика зависит от ситуации. Если стратегия предусматривала создание резервного фонда для этой цели, то оперативное финансовое планирование может предусмотреть, что из него следует взять определенную сумму. Не озаботилось руководство подобным? Что ж, тогда необходимо срочно искать, кому можно реализовать товар/услуги, причем таким образом, чтобы уложиться в имеющиеся десять дней. Ведь если будет длительная задержка, то к делу может подключиться трудовая инспекция, а там еще и прокуратура. А их внимания лучше не удосуживаться. Вариантов разобраться с финансами - довольно много. Если не удается реализовать продукцию и нет резервного фонда, то всегда можно обратиться к специализирующимся организациям. Например, в банковское учреждение. Но в этом случае лучше иметь идущие переговоры или иной источник, который позволит покрыть выплаты. В противном случае проблемы могут только усугубиться.

Заключение

Вот и было рассмотрено, что собой представляет оперативное планирование. Давайте еще раз пройдемся по основным моментам. Главная задача, которая должна быть решена, - организовать работу сотрудников компании так, чтобы производство было эффективным. Для ее достижения можно использовать ряд методов и систем. Идеально, если получится снизить производственный брак, экономично расходовать ресурсы, оптимально загружать производственные мощности, технологическое оборудование и рабочих. Следует отметить, что планирование как функция управления тесно связано с организацией, мотивацией, координацией и контролем. Поэтому ее лучше рассматривать на практике не отдельно, а как составляющую целого комплекса. Такая точка зрения позволит избежать различных непредвиденных и неприятных моментов. Ведь если рассчитано, сколько нужно ресурсов, но не обрисована ситуация по координации работников, то может оказаться, что план не такой уж и хороший, как думалось первоначально.